I. Automotive-Dichtungs- und Stoßdämpfungssysteme: Schwerpunkt „Langzeitabdichtung und geräuscharme Stoßdämpfung“

1. Herstellung von Karosseriedichtungen

• Türrahmen-Dichtungsstreifen: Übernahme einer Verbundstruktur aus „EPDM-Gummi-Stahlkern-Skelett-Beflockungsschicht“. Die Ausrüstung steuert synchron die Temperatur (160–180 °C) und den Druck des Gummimaterials durch Mehrwalzen-Kalandrierung, um eine feste Verbindung zwischen Gummi und Stahlkernskelett zu gewährleisten (Schälfestigkeit ≥8 N/cm). Außerdem wird die Bindung der Beflockungsschicht online vervollständigt (Beflockungshaftung ≥5N/25mm), wodurch verhindert wird, dass die Beflockung in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen (-40℃) oder hohen Temperaturen (80℃) abfällt, wodurch der Standard einer Abschwächung der Dichtungsleistung von ≤10 % nach 150.000 km Fahrzeugbetrieb erfüllt wird.
  
  
• Dichtungsstreifen für Leistungsbatteriefächer: Um die Wasser- und Staubdichtigkeitsanforderungen von Hochspannungsfächern in Fahrzeugen mit neuer Energie zu erfüllen, kann die Anlage Verbunddichtstreifen aus „Silikon-Glasfasergewebe“ herstellen. Durch den Kalandrierungsprozess wird die Dickenabweichung der Gummischicht auf ≤ 0,02 mm kontrolliert, wodurch ein perfekter Sitz zwischen der Dichtfläche und dem Fach gewährleistet wird, die Schutzart IP6K9K erfüllt wird (keine Leckage unter Hochdruckwasserstrahl) und die Koronabeständigkeit (hält ≥ 10 kV für 1000 Stunden stand) an die Hochspannungsumgebung des Batteriefachs angepasst wird.
  
  

2. Komponenten zur Stoßdämpfung und Geräuschreduzierung

• Stoßdämpferpolster für die Motormontage: Verwendung einer dreischichtigen Verbundstruktur aus „Naturkautschuk-Polyester-Kordgewebe und Metallauskleidung“. Das Gerät erreicht eine blasenfreie Verbindung zwischen Gummi und Metall durch kontinuierliche Gummierungstechnologie, wobei der Elastizitätsmodul der Gummischicht auf 5–8 MPa (Abweichung ≤ 5 %) gesteuert wird, was eine Stoßdämpfungseffizienz von ≥ 80 % gewährleistet und die vom Motor auf die Fahrzeugkarosserie übertragenen Geräusche reduziert (Dämpfung ≥ 25 dB).
  
  
• Fahrgestellbuchsen: Für Gummibuchsen von MacPherson-Aufhängungen produziert die Anlage durch Kalandrieren Verbundstrukturen aus „dünnen Neoprenplatten (0,3–0,5 mm) mit Cordgewebe-Verstärkungsschicht“. Nach dem Formen und der Vulkanisation werden Buchsen mit hoher Steifigkeit (radiale Steifigkeit ≥150 N/mm) geformt, die sich an die Anti-Deformations-Anforderungen beim Lenken des Fahrzeugs anpassen, während ihre Ermüdungsbeständigkeit (keine Risse nach 1 Million Zyklen) den Lebenszyklusanforderungen des Fahrzeugs entspricht.
  
  

II. Automobilinnenraum und Funktionskomponenten: Balance zwischen „Textur, Umweltschutz und Leichtbau“

1. Innere Verbundteile

• Instrumententafelhäute: Verwendung von kalandrierten Verbundwerkstoffen auf der Basis von „PVC/ABS-Gummi-Vliesstoffbasis“. Die Ausrüstung kann gleichzeitig das Färben von Gummi (z. B. Texturierung von Kunstleder), das Prägen (Ra ≤ 0,8 μm) und das Verkleben des Grundmaterials mit einer Produktionsgeschwindigkeit von 15 Metern/Minute durchführen. Durch die Steuerung des Kalandrierungstemperaturgradienten wird sichergestellt, dass die thermische Schrumpfungsrate der Haut ≤0,3 % beträgt, wodurch Faltenbildung nach längerem Gebrauch vermieden wird. Das fertige Produkt erfüllt den Automobil-Innenraumstandard von VOC (flüchtige organische Verbindungen) ≤50μgC/g.
  
  
• Verstärkungsschichten für Türarmlehnen: Durch kontinuierliches Gummiern und Kalandrieren von „Glasfasermatten-PP-Gummi“ werden leichte, verstärkte Platten (Dichte ≤ 1,2 g/cm³) gebildet, die herkömmliche Metallskelette ersetzen, das Gewicht um 30 % reduzieren und gleichzeitig eine Biegefestigkeit von ≥ 80 MPa erreichen, wodurch sie an die Leichtbauanforderungen von Fahrzeugen mit neuer Energie angepasst werden.
  
  

2. Funktionelle Innenausstattung

• Sicherheitsgurtführungen: Herstellung von „Nylon-Canvas-TPU-Gummischicht“-Verbundplatten durch Kalander, die geschnitten und zu Führungen geformt werden. Der Reibungskoeffizient der Gummischicht wird auf 0,3 bis 0,4 (Abweichung ≤ 0,02) eingestellt, wodurch ein sanftes Aufrollen des Sicherheitsgurts gewährleistet wird (Widerstand ≤ 5 N), und seine Alterungsbeständigkeit (keine Rissbildung nach 1000 Stunden bei 120 °C) erfüllt die Anforderungen an die Sonneneinstrahlungsumgebung des Fahrzeugs.
  
  
• Wasserdichte Kofferraummatten: Verwendung eines doppelseitigen Gummierungsverfahrens mit „Polyestergewebe-PVC-Gummischicht“ mit gleichmäßiger Gummischichtdicke (Abweichung ≤ 0,03 mm), wodurch Wasserdichtigkeit gewährleistet wird (30 Minuten lang kein Auslaufen unter einem Druck von 0,1 MPa). Gleichzeitig verbessern kalandrierte Anti-Rutsch-Texturen (Vorsprungshöhe 0,5–1 mm) die Fixierung von Gegenständen und passen sich an die Kofferraumnutzungsszenarien von SUVs und Limousinen an.
  
  

III. Reifen- und Kraftübertragungssysteme: Unterstützung von „Sicherheit, Effizienz und Langlebigkeit“

1. Herstellung von Kernreifenkomponenten

• Luftdichte Schicht des Reifens: Kalandrieren mit dünnen Butylkautschukfolien (Dicke 0,3–0,5 mm). Die Ausrüstung gewährleistet eine Folienluftdurchlässigkeit von ≤10⁻⁸cm³/(cm·s·Pa) durch hochpräzise Rollspaltsteuerung (Abweichung ≤0,01 mm), reduziert die monatliche Luftleckrate des Reifens auf ≤0,5 % und passt sich so an die Anforderungen an Reifen mit niedrigem Rollwiderstand von Fahrzeugen mit neuer Antriebstechnik an.
  
  
• Verstärkungsschicht des Reifenkörpers: Polyester-Cordgewebe ist auf beiden Seiten gummiert und in Form kalandriert, wobei die Verbindungsfestigkeit zwischen der Gummischicht und dem Cordgewebe ≥10 N/mm beträgt. Dadurch wird die Schlagfestigkeit des Reifenkörpers verbessert (kann einem Aufprall von 80 km/h auf Hindernisse ohne Platzen standhalten) und sich an komplexe Straßenbedingungen von Nutzfahrzeugen und Geländefahrzeugen anpassen.
  
  

2. Übertragungs- und Pipelinesysteme

• Synchronriemen und Antriebsriemen: Durch kontinuierliches Gummiern und Kalandrieren aus „Glasfaserkordgewebe Neopren“ werden Synchronriemen für die Motorsteuerung hergestellt. Die Ausrüstung kontrolliert die Riemendickenabweichung auf ≤0,02 mm und gewährleistet so Übertragungsgenauigkeit (Phasenfehler ≤0,5°) sowie Öl- und Temperaturbeständigkeit (-30℃ bis 120℃ ohne Leistungsdämpfung) mit einer Lebensdauer von ≥150.000 km.
  
  
• Kraftstoff-/Kühlmittelleitungen: Herstellung von Verbundschläuchen mit „ölbeständiger Nitrilkautschuk-Innenschicht, verstärktem Kordgewebe, EPDM-Außenschicht“ durch Kalander. Die gleichmäßige Dicke der inneren Gummischicht (Abweichung ≤ 0,03 mm) gewährleistet eine Kraftstoffdurchlässigkeitsbeständigkeit (Gewichtsverlust ≤ 0,5 % in 24 Stunden) und passt sich den Kraftstoffsystemen herkömmlicher Kraftstofffahrzeuge und Hybridmodelle an. Für Kühlmittelleitungen von Fahrzeugen mit neuer Energie kann eine „Polyestergewebe-Verstärkungsschicht aus Silikon-Innenschicht“ hergestellt werden, die gegen Ethylenglykol-Korrosion beständig ist (kein Aufquellen nach 1000 Stunden) und die Anforderungen des Batterie-Wärmemanagementzyklus erfüllt.
  
  

IV. Kernvorteile der Technologieanpassung an die Automobilindustrie

• Einhaltung strenger Standards: Die von der Anlage hergestellten Komponenten können Automobilzertifizierungen bestehen (z. B. ISO 16232, SAE J2000) und passen sich extremen Umgebungen wie hohen und niedrigen Temperaturen (-40 °C bis 120 °C), Vibrationen (10–2000 Hz) und chemischer Korrosion (Kraftstoff, Kühlmittel) an.
  
  
• Unterstützung von Leichtbau und Integration: Durch die Technologie „Verbundstoff mit dünner Gummischicht zur Textilverstärkung“ wird das Komponentengewicht im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 20–30 % reduziert, und die integrierte Produktion reduziert die Anzahl der Verbindungsstellen (z. B. einmaliges Anbringen von Dichtungsstreifen anstelle von dreimaligem Kleben), wodurch die Montageeffizienz verbessert wird.
  
  
• Chargenstabilität: Der kontinuierliche Produktionsmodus stellt sicher, dass die Leistungsabweichung von Produkten in derselben Charge ≤ 3 % beträgt (z. B. Elastizitätsmodul von stoßdämpfenden Teilen, Querschnittsgröße von Dichtungen) und erfüllt damit die Konsistenzanforderungen von Millionen von Einheiten, die von Automobilherstellern in Massenproduktion hergestellt werden.